L’articolo analizza la possibilità e l’utilità di impiegare la Realtà Aumentata (AR) nel processo di installazione e collaudo presso l’impianto del cliente di una macchina complessa, prodotta in pochi esemplari, ad esempio per impianti chiavi-in-mano su misura per la selezione e il confezionamento di verdure o frutta o per le linee automatizzate per l’assemblaggio di componenti elettromeccanici.    

Questo secondo articolo, dedicato all’applicazione dell’AR nelle attività in campo, segue il primo articolo con focus sui sotto-processi di fabbricazione. 

La Realtà Aumentata (AR) è una tecnologia che sovrappone contenuti digitali (testi, immagini, modelli 3D, animazioni) al mondo reale, arricchendo la percezione dell’ambiente fisico senza sostituirlo. I dispositivi di ultima generazione offrono esperienze di AR avanzata: l’utente, indossando un visore trasparente, continua a vedere ciò che lo circonda mentre interagisce con oggetti digitali proiettati nel suo campo visivo, anche tramite comandi vocali, gestuali e oculari. 

A differenza della Realtà Virtuale (VR), che immerge l’utente in un ambiente completamente digitale e isolato dal mondo reale, la Realtà Aumentata (AR) sovrappone contenuti digitali al contesto fisico, mantenendo un legame diretto con l’ambiente circostante. Questa caratteristica rende l’AR particolarmente efficace in contesti operativi, come la manutenzione industriale e l’assistenza tecnica sul campo. Invece, per ambiti formativi che richiedono elevata immersione, ripetibilità delle azioni, simulazione di ambienti pericolosi o astratti, la VR si rivela più adatta, offrendo un’esperienza più coinvolgente, controllata e sicura. 

 

Per semplicità espositiva, in questo articolo prendiamo in considerazione solo l’AR e la VR, tralasciando la Realtà Mista (MR). Quest’ultima rappresenta una tecnologia che fonde elementi del mondo reale e digitale, consentendo all’utente di interagire simultaneamente con oggetti fisici e virtuali all’interno di un ambiente ibrido. In pratica, la MR integra i due mondi e ne consente l’interazione in tempo reale, offrendo un’esperienza ancora più immersiva e dinamica. I dispositivi descritti in questo articolo (e in quello precedente) rientrano tecnicamente nella categoria AR, in quanto sovrappongono oggetti digitali al mondo reale. Tuttavia, si avvicinano anche alla MR perché: 

• gli oggetti digitali reagiscono e interagiscono con l’ambiente reale circostante; 

• l’utente può interagire con gli ologrammi usando mani, occhi e voce; 

• il sistema esegue un mapping 3D in tempo reale dell’ambiente fisico. 
   

Le tecnologie utilizzate nell’AR includono visori ottici trasparenti (permettono all’utente di vedere sia l’ambiente reale sia gli oggetti digitali sovrapposti – ologrammi), sensori di profondità (rilevano quanto sono lontani gli oggetti nel mondo reale, creando una “mappa 3D” dell’ambiente), telecamere ambientali (catturano ciò che l’utente vede intorno a sé), processori grafici avanzati (elaborano rapidamente immagini e modelli 3D), tracciamento oculare (tecnologia che rileva dove l’utente sta guardando) e algoritmi di riconoscimento spaziale (software che elaborano i dati dei sensori e delle telecamere). Questi componenti permettono al sistema, tra l’altro, di ancorare stabilmente gli oggetti digitali all’ambiente fisico. Per applicare efficacemente l’AR nei diversi contesti industriali, è fondamentale disporre di applicazioni personalizzate, come quelle sviluppate da Widecons®, progettate su misura per rispondere alle esigenze specifiche di ogni impianto o processo. 
 

Inoltre, l’AR offre istruzioni operative complete, contestuali e in tempo reale che: 

• aumentano la sicurezza; 

• riducono il rischio di manovre errate; 

• favoriscono l’introduzione degli aggiornamenti; 

• accelerano la curva di esperienza; 

• diminuiscono i difetti; 

• agevolano i nuovi operatori nell’esecuzione di operazioni complesse. 

• riducono i tempi di installazione, a beneficio sia del committente che del venditore 

I costi per l’adozione dell’AR variano: un visore professionale ha un prezzo di qualche migliaio di euro, a cui vanno aggiunti i costi di sviluppo software e di integrazione. Tuttavia, i benefici in termini di efficienza operativa, sicurezza, qualità e riduzione degli errori giustificano ampiamente l’investimento già nel breve termine.

Il case study 

Il processo ETO (Engineer-To-Order) per una linea chiavi in mano per la selezione e il confezionamento di verdure o frutta è tipico del settore agroalimentare, dove ogni progetto è fortemente personalizzato in base al tipo di prodotto (carote, pomodori, mele, ecc.), alla capacità produttiva e alle esigenze del cliente finale (es. layout, impiantistica). 
 

Le prime fasi principali del processo ETO, già descritte nel primo articolo (link al primo articolo), sono: acquisizione dell’ordine, sviluppo della macchina, fabbricazione, montaggio e collaudo finale. 

 

Le fasi successive del processo ETO sono: 

 

Installazione e collaudo presso l’impianto del cliente 

Una volta completato il collaudo interno e approvata la spedizione, l’impianto composto da più macchine tra loro collegate da interagenti, viene disassemblato e viene trasportato presso il sito del cliente. Inizia così una fase estremamente delicata, che combina competenze tecniche, logistiche e relazionali.

1. Sopralluogo e preparazione del sito

Prima della spedizione, viene effettuato un sopralluogo tecnico per verificare che l’area sia pronta per l’installazione: adeguatezza del layout fisico, disponibilità delle utenze (aria compressa, energia elettrica, acqua tecnica), rispetto delle normative locali in materia di sicurezza e igiene. Eventuali criticità vengono segnalate e risolte in collaborazione con il cliente.

2. Installazione meccanica, elettrica e software

Il team tecnico procede al posizionamento dei moduli macchina secondo il layout approvato. Seguono: 

• Connessioni meccaniche tra i moduli e allineamenti dimensionali 

• Cablaggi elettrici e collegamenti a bordo macchina 

• Configurazione dei PLC/HMI e caricamento del software operativo 

Durante questa fase, eventuali micro-adattamenti vengono gestiti in loco, mantenendo tracciabilità delle modifiche rispetto alla documentazione di progetto

3. Collaudo sul campo (Site Acceptance Test – SAT)

Completata l’installazione, si procede con: 

• Collaudo meccanico (verifica movimentazioni, cinematismi, sensori, attuatori). 

• Collaudo funzionale (test delle logiche, sicurezza, produttività simulata, flussi di prodotto). 

• Test in produzione assistita, durante i quali la macchina lavora a regime in presenza dei tecnici del venditore e del committente, che fornisce anche le parti di ausilio (operatori, alimentazione e scarico macchina). 

Il SAT viene formalizzato con un verbale di accettazione firmato dal cliente, che certifica l’avvenuto collaudo con esito positivo o evidenzia eventuali anomalie da correggere.

4. Formazione del personale

Contestualmente al collaudo o subito dopo, viene svolta la formazione operativa per gli addetti del cliente: avviamento, arresto, cambio formato, pulizia, gestione degli allarmi, manutenzione ordinaria. 

5. Gestione delle non conformità e chiusura del progetto

Se durante l’installazione o il SAT emergono non conformità, viene attivato un ciclo di feedback che coinvolge i team di sviluppo, produzione e qualità. Dopo l’eliminazione dei difetti e la verifica delle correzioni, si chiude ufficialmente il progetto con il rilascio della documentazione finale e l’eventuale attivazione del contratto di manutenzione o assistenza post-vendita. 

Servizio di assistenza tecnica programmata e su chiamata 

Il servizio di assistenza tecnica include interventi programmati per la manutenzione preventiva e attività su chiamata in caso di guasti o anomalie. Tecnici specializzati intervengono on-site o da remoto per garantire continuità operativa, ridurre i fermi macchina e mantenere l’impianto conforme agli standard di prestazione e sicurezza. I contratti possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente. 

Ci focalizziamo ora sull’analisi dell’applicazione dell’AR all’installazione e al collaudo di macchine complesse presso l’impianto del cliente  

Questa fase rappresenta l’estensione, su scala più ampia e in un contesto più sfidante, delle attività di montaggio e collaudo finale già svolte in fabbrica. L’impiego dell’AR in questo contesto non solo conserva i benefici osservati in officina, ma li amplifica, grazie all’uso quotidiano e sistematico degli smart glasses. 

L’AR si rivela particolarmente efficace nell’integrare e supportare le attività di installazione in campo, che diventano un naturale completamento del processo di montaggio. L’accesso immediato e contestuale alla documentazione tecnica, ai disegni aggiornati e alle istruzioni operative digitali riduce i tempi e minimizza gli errori. 

Dal punto di vista della sicurezza, gli smart glasses compensano l’assenza di attrezzature tipiche dell’officina (come il carroponte), e consentono agli operatori di lavorare a mani libere, ricevendo istruzioni passo-passo, visualizzando procedure e collaborando da remoto con colleghi esperti. Anche l’interconnessione tra macchine e la messa in servizio del sistema beneficiano di questa tecnologia, migliorando efficienza, precisione e tracciabilità dell’intero processo.

Di seguito sono analizzate le attività 2) e 3) sopra descritte. 

• Installazione meccanica, elettrica e software 

• Collaudo sul campo (Site Acceptance Test – SAT) 

Queste due attività si compongono delle seguenti sottofasi: 

• Verifica layout e posizionamento, ovvero il controllo della corrispondenza tra quanto progettato e le reali condizioni del sito, con particolare attenzione agli spazi disponibili, agli allineamenti e ai vincoli fisici. Solitamente gli aspetti critici rilevati sul sito che possono ostacolare il corretto posizionamento dei moduli sono: spazi insufficienti, vincoli strutturali non rilevati o modifiche intervenute in corso d’opera. Con i visori AR si eseguono sopralluoghi dettagliati e aggiornati prima dell’installazione e si confronta facilmente il reale col progettato. L’applicazione dell’AR nella verifica preinstallazione ha quindi una priorità alta; infatti, consente di preparare al meglio e senza ritardi l’installazione 

• Assemblaggio moduli e componenti, ovvero il montaggio fisico delle parti meccaniche, elettriche ed elettroniche dell’impianto, secondo le istruzioni tecniche di progetto. In questa fase gli errori di assemblaggio possono causare malfunzionamenti, vibrazioni, guasti e fermi impianto durante l’uso. Grazie all’AR si eseguono istruzioni dettagliate e check-list di verifica, integrate con manuali digitali interattivi e il supporto da remoto. L’applicazione dell’AR nello sviluppo macchina ha quindi una priorità alta, poiché impatta direttamente sulla qualità del prodotto finale 

• Collegamenti elettrici/pneumatici, ovvero la connessione dei diversi moduli a livello di cablaggi, alimentazione e reti di distribuzione aria o fluido, in conformità agli schemi elettrici e alle normative di sicurezza. Un collegamento improprio può causare interruzioni di linea, cali di pressione, o problemi di sicurezza già durante le fasi di collaudo. Con l’AR il personale sul sito ha un ausilio in tempo reale per eseguire i collegamenti e i test di continuità in conformità agli schemi 3D elettrici e pneumatici.  Per questi motivi, la priorità di applicazione dell’AR in questa fase è media: è un’opportunità di miglior supporto per operatori specializzati 

• Verifica sicurezza e ingombri, ovvero il controllo degli spazi di manovra, accessibilità ai componenti e rispetto delle normative in materia di sicurezza, ergonomia e manutenzione. Errate valutazioni di spazi e ingombri compromettono la manutenzione e la sicurezza. Con una mappatura AR degli spazi operativi e delle aree critiche si prevengono problematiche successive e difficili da gestire ad impianto completamente assemblato. La priorità di applicazione dell’AR in questa fase è media infatti è un ausilio agli strumenti abitualmente utilizzati, anche in conformità alle norme di sicurezza applicabili 

• Taratura parametri, ovvero la regolazione iniziale dei dispositivi, sensori e attuatori in base alle specifiche di funzionamento, per garantire prestazioni coerenti con il progetto. Tra le criticità più comuni c’è l’impostazione errata dei parametri di velocità, pressione, temperatura o selezione. L’AR fornisce agli operatori un supporto efficace alla taratura, tramite overlay in realtà aumentata che mostra i valori consigliati e l’effetto atteso sulle linee. La priorità per questa fase è alta avendo questi parametri un impatto diretto sul corretto funzionamento dell’impianto 

• Carico software e inizializzazione, ovvero l’installazione dei programmi operativi, la configurazione del sistema e l’avvio delle logiche di controllo per verificare il corretto funzionamento dell’impianto. Il caricamento errato di firmware, le logiche PLC mal sincronizzate, le versioni software non aggiornate sono le principali problematiche da gestire in questa fase. I visori AR abilitano la visualizzazione delle sequenze corrette di avvio, la configurazione e la verifica software, le istruzioni da remoto in tempo reale da tecnici esperti. Per queste ragioni la priorità per questa fase è media 

• Test cicli automatici, ovvero l’esecuzione di una serie di cicli automatici predefiniti per verificare il corretto funzionamento dell’impianto in condizioni simulate. Questi test permettono di identificare eventuali difetti o problemi di funzionamento e di garantire che l’impianto sia in grado di operare in modo efficiente e affidabile. L’utilizzo dell’AR supporta nella visualizzazione dinamica dei cicli macchina in sovrapposizione all’impianto reale per identificare rapidamente anomalie o blocchi. Inoltre, l’integrazione con sistemi di diagnostica per visualizzare in tempo reale allarmi, stati macchina e log di errore individuano i colli di bottiglia. Molti errori dell’impianto compaiono solo in questa fase, pertanto i cicli automatici sono importanti e la priorità è alta  

• Controlli prestazionali finali, si procede con i controlli prestazionali finali per valutare le prestazioni complessive dell’impianto. Questa fase include la verifica delle prestazioni in termini di velocità, precisione, affidabilità e conformità alle specifiche di progetto. I controlli prestazionali finali sono essenziali per assicurare che l’impianto sia pronto per l’utilizzo operativo e che soddisfi pienamente le esigenze e le aspettative del committente. Con le soluzioni AR di Widecons® il tecnico visualizza in tempo reale sia i parametri progettuali di performance e sicurezza, sia i parametri rilevati in una dashboard di comparazione che rileva immediatamente differenze ed inefficienze. Inoltre, riceve suggerimenti per l’ottimizzazione anche con il supporto remoto di esperti, Questa fase che conclude il progetto e consegna l’impianto funzionante in condizioni ottimali al cliente ha una priorità molto alta 

In sintesi, queste sottofasi rappresentano momenti critici e fortemente interdipendenti del processo di installazione e collaudo, in cui l’adozione di tecnologie come l’AR offre un contributo determinante in termini di efficienza, qualità, sicurezza e tracciabilità operativa.

Arrivati in fondo all’analisi, riassumiamo le principali informazioni per avere un quadro chiaro che valorizza il percorso di miglioramento determinato dall’introduzione dell’AR. 

Tabella di sintesi: applicazione AR all’installazione e al collaudo presso il cliente 

Sottofase	Dove si applica l’AR	Benefici principali	Misure quantitative	Priorità di applicazione
Verifica layout e posizionamento	Visualizzazione olografica dell’impianto nel sito. Utilizzo di strumenti AR per confronti in tempo reale	Riduzione degli errori di posizionamento e allineamento	% rilavorazioni sul campo	Alta
Assemblaggio moduli e componenti	Istruzioni interattive sovrapposte alla realtà	Aumento della velocità e riduzione degli errori durante il montaggio	Tempo medio di montaggio (in ore)	Alta
Collegamenti elettrici/pneumatici	Overlay 3D dei percorsi e delle connessioni	Conformità ai cablaggi previsti, meno difetti in avviamento	N. errori rilevati al collaudo elettrico/ pneumatico	Media
Verifica sicurezza e ingombri	Mappatura AR degli spazi operativi e delle aree critiche	Miglioramento della sicurezza e della fruibilità operativa	N. segnalazioni/ incidenti durante il setup	Media
Taratura parametri	Guida visiva con valori target e soglie operative	Aumento della precisione e riduzione dei tempi di setup	Scostamento medio dai valori di taratura	Alta
Carico software e inizializzazione	Interfaccia guidata con stato macchina in AR	Riduzione errori di configurazione e tempi di avvio	N. riavvii o errori di inizializzazione	Media
Test cicli automatici	Visualizzazione in tempo reale delle fasi e degli esiti	Identificazione rapida di anomalie e colli di bottiglia	Tempo ciclo; % test superati al primo tentativo	Alta
Controlli prestazionali finali	Overlay di dati di performance direttamente sulle macchine e dashboard AR	Decisioni rapide, messa a punto e validazione in tempo reale	Efficienza impianto; % scarti; conformità ai KPI contrattuali	Molto alta

6. Considerazioni finali 

L’analisi condotta evidenzia come la tecnologia dell’AR, applicata con priorità differenziate alle varie sottofasi del processo di installazione e collaudo, consenta miglioramenti significativi in termini di efficienza operativa, qualità, tracciabilità e sicurezza. L’integrazione dell’AR supporta gli operatori con istruzioni contestuali, riduce i margini d’errore e favorisce un’esecuzione più rapida e precisa delle attività. 

Tra tutte le sottofasi analizzate, i controlli prestazionali finali si distinguono per una priorità molto alta, in quanto rappresentano la fase più critica per il rilascio dell’impianto al cliente. Proprio in questo momento si concentra il massimo potenziale di recupero in termini di tempi, costi e qualità. Usando l’AR in questa fase, si visualizza in tempo reale la performance, si individuano gli scostamenti e le anomalie, si accelera il processo di ottimizzazione. Il risultato è una riduzione significativa degli errori operativi, un aumento dell’accuratezza nelle verifiche e una più rapida validazione finale dell’impianto. 

Segue una stima del recupero mensile ottenibile grazie all’impiego dell’AR nella fase di installazione e collaudo, relativa a un impianto del valore di 3 milioni di euro, con attività svolte da una squadra di 6 operatori, su un singolo turno da 8 ore al giorno, per 22 giorni lavorativi al mese, nell’arco complessivo di tre mesi, con un costo pieno medio orario di 60 euro per operatore. 

Tabella – Recupero stimato con utilizzo dell’AR nella fase “ Installazione e collaudo “ 

Ambito	Indicatore	Valore di recupero stimato	Note
Qualità	Riduzione difetti	-40% errori operativi	Applicazioni AR nelle fasi di montaggio, collaudo e controllo prestazionale
Tempo	Ore risparmiate al mese	+211,2 ore/mese	+20% produttività (minor tempo operativo e rilavorazioni) su 6 operatori (8h × 22gg)
Costi	Risparmio mensile	~12.672 €	211,2 ore/mese × 60 €/ora

Risparmio economico trimestrale (per una installazione e collaudo): 38.016 €/trimestre (12.672 € × 3) 

Risparmio economico annuale (per quattro installazioni e collaudi): 152.064 €/anno (38.016 € × 4) 

Tabella – Costi stimati di realizzazione AR nella fase “” Installazione e collaudo” 

Voce di Costo	Quantità	Costo Unitario (€)	Costo Totale (€)
Visori AR di ultima generazione	3 dispositivi (uso condiviso tra i 6 operatori)	4.500 €	13.500 €
Sviluppo app Widecons® custom AR per supporto all’installazione e collaudo	App personalizzata con istruzioni visive, checklist e integrazione al sistema esistente	–	30.000 € – 50.000 €
Licenze software e servizi	3 utenti con supporto AR	1.000 €/anno per utente	3.000 €/anno
Consulenza di processo, formazione operatori e setup iniziale da Widecons®	12 giornate	–	18.000 €
Assistenza tecnica e manutenzione annuale da Widecons®	Supporto + aggiornamenti app	–	3.000 €/anno

Investimento iniziale totale (una tantum): ≈ 61.500 – 81.500 € 

Costi ricorrenti annui (licenze + supporto): ≈ 6.000 €/anno 

Rientro dell’investimento (ROI): con un risparmio stimato di 152.064 €/anno, il break-even si raggiunge in circa 5–6 mesi. 

Scalabilità: la soluzione è scalabile, aumentando il numero di operatori o ampliando le funzioni dell’app, il costo per utente diminuisce. 

Extra: se l’app include anche funzioni vocali, tracciamento oculare o integrazione IoT, il costo di sviluppo può salire a 60–90.000 €. 

7. Conclusioni 

Il case study analizzato evidenzia, in modo chiaro e quantitativamente misurabile, come l’adozione di dispositivi AR di ultima generazione, integrati con le soluzioni software personalizzate della Widecons®, rappresenti una leva strategica per la trasformazione digitale dei processi produttivi in ambito ETO, specialmente nelle fasi complesse di installazione e collaudo in cantiere. 
 

In queste fasi, caratterizzate da condizioni operative meno organizzate, presenza di lavorazioni affidate anche al cliente e supervisione sul campo spesso limitata, l’uso di istruzioni aumentate, controlli visivi in tempo reale e checklist interattive consente di mantenere elevati standard di efficienza e sicurezza. 

Grazie a questi strumenti, si stima un recupero annuo superiore a 4.200 ore di lavoro e un risparmio economico che supera i 200.000 euro su un team di 12 operatori. 

A fronte di un investimento contenuto e facilmente scalabile, i vantaggi concreti e ripetibili includono: 

• Riduzione significativa degli errori in un contesto complesso e variabile 

• Incremento di efficienza e precisione nelle attività manuali svolte sul campo 

• Miglioramento della tracciabilità e mitigazione dei rischi, anche in termini di sicurezza, elemento critico nelle operazioni fuori fabbrica 

Questi risultati sono dati reali che evidenziano come l’AR – applicata con visori di ultima generazione – non sia più un’opzione futuribile, ma una tecnologia pronta e raccomandata per migliorare produttività e competitività.

Chi sceglie oggi l’AR, costruisce il vantaggio competitivo di domani. 

Gli autori

Gaetano Rizzitelli 

Con oltre 30 anni di esperienza sul campo, Gaetano Rizzitelli supporta imprese e team a crescere in modo competitivo, sostenibile ed efficiente. Ha fondato Blitz Kaizen e la startup innovativa Widecons® per accompagnare le PMI in percorsi concreti di trasformazione lean, digital e green. Unisce metodologie collaudate e tecnologie emergenti per portare alle PMI italiane risultati misurabili, su misura. Collabora con aziende produttive, startup e realtà di servizi per innovare processi e modelli di business. Crede nel valore delle persone e nel potenziale dell’organizzazione come sistema armonico. Il suo obiettivo? Trasformare visioni in risultati concreti. 
 

Paolo Berti 

Temporary Manager con 25 anni di esperienza dirigenziale in ambito Operations e Supply chain, acquisita in aziende operanti a commessa nel settore industriale, costruttrici di macchinari, impianti, automazione, prevalentemente in contesti multinazionali di medie dimensioni. Ha promosso ed implementato strumenti di Lean Manufacturing, di pianificazione delle attività coinvolte nei processi produttivi, di controllo costi industriali, definizione dei budget, di gestione e coinvolgimento dei team. Suo obiettivo: aiutare le aziende a migliorare e consolidare le performance in ambito Operations.